전자 장비의 구조 및 열 설계

성능 지수, 신뢰성 및 전력 밀도에 대한 현대 전자 장비의 요구 사항은 지속적으로 개선되고 있습니다. 따라서 전자 장비의 열 설계가 점점 더 중요해지고 있습니다. 전자 장비 설계 과정에서 전력 장치는 특히 중요하며 작동 상태는 전체 기계의 신뢰성에 영향을 미칩니다. 고출력 장치의 지속적인 열 발생 증가로 인해 패키징 쉘을 통한 열 방출은 열 방출 요구를 충족할 수 없습니다. 효과적인 열 방출, 제어를 실현하려면 열 방출 및 냉각 방법을 합리적으로 선택해야 합니다. 전자 부품의 온도를 지정된 값 이하로 낮추고 열원과 외부 환경 사이의 열 전도 채널을 실현하여 원활한 열 방출을 보장합니다.

PCB 보드 디자인:

전자 장비는 대류와 복사에 의해 열을 방출하는 것이 어렵기 때문에 주로 전도를 통해 방열을 구현할 수 있습니다. 전도 경로를 단축하고 합리적인 레이아웃을 구현하기 위해서는 설계 과정에서 케이싱에 가열 장치를 설치해야 합니다. PCB 연결은 소켓을 통해 이루어지므로 연결 케이블을 줄이고 공기 흐름을 원활하게 하며 최소 열 저항 및 최단 방열 경로 설정을 실현하고 상자 내 열 순환을 방지합니다.

열판 디자인:

일부 장치는 4개의 핀이 있는 TGA 및 PLCC로 패키징됩니다. 예를 들어, 주요 냉각 요소는 CPU이므로 효과적인 열 방출 대책을 사용해야 합니다. 이때 열전도판의 사각형 구멍을 열어 장치에 길을 내줄 수 있으며, 장치 상단에 작은 열전도판을 눌러 열을 PCB 열판으로 안내할 수 있습니다.

소형 열판이 장치 및 PCB 열판과 잘 접촉되도록 하고 열 전도 효율을 향상시키기 위해 접촉면에 절연 열 그리스 또는 패드 절연 열전도 고무판을 도포하여 장치 끝이 밀착되도록 합니다. PCB 열판. 반대쪽 플레이트를 섀시 벽에 밀착시키기 위해 PCB 열 플레이트와 섀시 벽을 쐐기형 압착 구조로 연결합니다. 이 구조는 라디에이터가 집중되어 있고 방열력이 높은 PCB 보드에 사용할 수 있습니다.

냉각 방열판 설계:

방열판을 설계하는 과정에서는 구조적 풍압, 비용, 가공 기술, 방열 효율 및 기타 전자 장비의 조건을 충분히 고려해야 합니다. 방열판 핀은 얇아야 하지만 가공 과정에서 문제가 발생합니다. 리브 사이의 간격을 줄이면 방열 면적은 늘어나지만 바람 저항이 증가하고 방열에 영향을 미칩니다. 리브의 높이를 높이면 방열 면적이 증가하여 방열이 증가합니다. 그러나 단면이 동일한 직선 리브의 경우 리브 높이를 어느 정도 증가시킨 후에도 열 전달이 증가하지 않습니다. 리브 높이가 계속해서 높아지면 리브의 효율이 떨어지게 되고, 바람 저항도 커지게 됩니다.

전자 부품 및 장비 구조의 열 설계를 실현하는 과정에서는 전기 부품 및 장비의 열 전달 모드를 분석하고 전기 부품의 열 환경 및 기타 요소를 고려해야 합니다. 이 설계의 관련 매개변수를 기반으로 적절한 방법을 사용하여 열 설계가 최종적으로 실현됩니다. 시뮬레이션 검증을 통해 이 장비의 작동 성능은 안정적이며 장비의 높은 신뢰성에 대한 사용자 요구 사항을 충족할 수 있습니다.